產(chǎn) 品 說(shuō) 明：
焦?fàn)t煙氣脫硫、脫硝、余熱利用一體化，在國(guó)內(nèi)日漸趨于成熟。天津匯能朗天公司推廣的技術(shù)主要為：SCR法脫硝+純干法或半干法脫硫+煙氣余熱利用

主要工藝流程為：
焦?fàn)t煙氣先進(jìn)入煙氣脫硝系統(tǒng)，出來(lái)后的煙氣溫降15度左右進(jìn)入脫硫系統(tǒng)脫硫處理，出來(lái)后的煙氣進(jìn)入煙氣余熱利用裝置，換熱后的煙氣送回到地下煙道，經(jīng)原煙囪排放。

技術(shù)特點(diǎn)
1）先脫硫后脫硝，后進(jìn)行余熱回收，脫硫后的煙氣中SO2含量較低，有利于減少脫硝催化劑填裝量，延長(zhǎng)催化劑壽命；脫硫產(chǎn)物屬于常規(guī)固體廢棄物，處理簡(jiǎn)便，還可以實(shí)現(xiàn)資源化利用。
2）采用移動(dòng)床脫硫工藝，且研制出專用脫硫劑，脫硫效率高、壓降低；
3）移動(dòng)床干法脫硫具備高效除塵功能，可大幅度降低煙氣中灰塵含量，滿足國(guó)標(biāo)的要求，不必另外設(shè)置除塵裝置；

4）在實(shí)際工程應(yīng)用中采用干法脫硫，溫降很小，遠(yuǎn)低于半干法脫硫和濕法脫硫，且整套裝置除散熱外無(wú)溫降，可保證脫硝時(shí)煙氣的溫度并且有利于后面的余熱回收；
5）進(jìn)入余熱鍋爐的煙氣已凈化，很大程度地減少了鍋爐的腐蝕，延長(zhǎng)了鍋爐壽命；

6）余熱回收后的排煙溫度高，煙氣處理后回原煙囪，使原煙囪始終處在熱備狀態(tài)，也避免大量白煙低空排放；
7）設(shè)置了地下原煙道閘板門斷電自開(kāi)啟系統(tǒng)，可保證特殊工況下焦?fàn)t的安全；
8）采用低溫脫硝，選用進(jìn)口的多孔高效低溫脫硝催化劑，相同填裝量的脫硝效率約為普通脫硝催化劑的2倍，脫硝催化劑填裝量少；使用壽命 可達(dá)3-4年以上。采用CFD模擬對(duì)噴氨系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)很大限度地提高了催化劑效用，降低了氨逃逸；

9）整套裝置僅有脫硝反應(yīng)器、脫硫塔、余熱鍋爐三臺(tái)主要設(shè)備，設(shè)備數(shù)量少，可靈活布置，很大程度地減少占地面積和投資成本，使得不管是新建一體化裝置還是在原有余熱回收的情況下擴(kuò)建脫硫脫硝都變得可行。

一體化解決技術(shù)

　　針對(duì)客戶的要求和焦?fàn)t現(xiàn)有煤氣處理工序，中鋼熱能研究人員研究開(kāi)發(fā)并且集成了焦?fàn)t煙道氣脫硫脫硝及余熱回收利用的一體化技術(shù)。
1.方案描述
焦?fàn)t煙氣處理流程（如圖１所示）：焦?fàn)t→焦?fàn)t煙道氣→脫硝反應(yīng)器→熱管式煙氣換熱器→增壓風(fēng)機(jī)→脫硫塔→塔頂煙囪排放。
首先將焦?fàn)t地下煙道氣在進(jìn)入原有閘板閥前引出地面，管路上設(shè)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥，煙氣經(jīng)管道引出后進(jìn)入脫硝反應(yīng)器。煙氣脫硝后進(jìn)入煙氣余熱回收裝置，其主要功能是將煙道氣顯熱進(jìn)行回收產(chǎn)生０暢６ＭＰａ飽和蒸汽。熱煙氣經(jīng)余熱回收裝置降溫后經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)增壓進(jìn)入濕式脫硫塔單元。脫硫后煙氣經(jīng)塔頂煙囪排放。脫硝裝置前設(shè)旁通管路，通過(guò)小的備用風(fēng)機(jī)及柴油發(fā)電機(jī)將煙氣送入地下煙道，其作用是在脫硫、脫硝系統(tǒng)出現(xiàn)故障或停電時(shí)，短時(shí)緊急啟動(dòng)將高溫?zé)煔馑腿氲叵聼煹?，提升煙道及煙囪溫度，待煙囪抽力足夠時(shí)關(guān)閉備用風(fēng)機(jī)并打開(kāi)地下煙道閘板。

2.脫硝反應(yīng)器
目前常用的脫硝方法主要有選擇性非催化還原法（ＳＮＣＲ）、氧化吸收法、選擇性催化還原法（ＳＣＲ）等。選擇性催化還原法（ＳＣＲ）是目前尾氣脫硝較為成熟，且脫硝效率很高的一種方法。
選擇性催化還原法（ＳＣＲ）脫除ＮＯｘ的原理為：在尾氣中加入一定量的氨氣，以氨為還原劑，在催化劑表面上將ＮＯｘ還原為Ｎ２，其反應(yīng)
方程式：ＮＯｘ＋ＮＨ３＋Ｏ２→Ｎ２＋Ｈ２Ｏ。
脫硝反應(yīng)中氨源采用液氨或蒸氨工段產(chǎn)生濃度為２０％的濃氨水，用管道引入至脫硝反應(yīng)系統(tǒng)，經(jīng)調(diào)節(jié)閥控制流量后進(jìn)入混合器中與煙氣均勻混合。在脫硝反應(yīng)器進(jìn)、出口分別設(shè)置ＮＯｘ傳感器用以實(shí)時(shí)在線監(jiān)測(cè)進(jìn)出口的ＮＯｘ濃度，并根據(jù)反饋信號(hào)控制氨的加入量
在脫硝工藝中關(guān)鍵的是脫硝催化劑，該催化劑具有脫硝率高，可高空速操作、阻力低、選擇性好、氨逃逸率低、溫度范圍廣、熱膨脹系數(shù)小等諸多優(yōu)點(diǎn)，是一種非常適合煙氣ＮＯｘ治理的整體催化劑。催化劑選用以陶瓷蜂窩為基體的整體涂層式結(jié)構(gòu)，由陶瓷蜂窩、金屬氧化物涂層、活性組分組成。氧化物涂層均勻牢固地附著于蜂窩陶瓷外表面，活性組分分散在氧化物涂層上。
使用該類型催化劑即使在入口ＮＯｘ濃度很高時(shí)（２０００～３０００ｍｇ／ｍ３），也可達(dá)到很高的ＮＯｘ脫除精度，反應(yīng)后尾氣中氮氧化物濃度可低于１５０ｍｇ／ｍ３。如排放標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)一步升級(jí)，不需對(duì)催化劑和反應(yīng)裝置做任何改動(dòng)，只需稍微增加氨投入量，提供反應(yīng)所需的氨量，即可使尾氣中ＮＯｘ濃度小于所規(guī)定的排放限值

　　連續(xù)監(jiān)測(cè)蝶閥出口處煙氣中各物質(zhì)濃度，其中ＮＯｘ、ＮＯ、ＳＯ２、Ｏ２和ＮＯ２分別為１１００、７２０、４５０、１９０和１０ｍｇ／ｍ３左右。每隔１５ｍｉｎ焦?fàn)t煙氣組成發(fā)生周期性波動(dòng)，該周期性波動(dòng)是由焦?fàn)t操作制度產(chǎn)生的。
圖２是脫硝實(shí)驗(yàn)運(yùn)行期間反應(yīng)器出入口氮氧化物濃度及脫硝效率，可以看出，在實(shí)驗(yàn)運(yùn)行期間，煙氣中氮氧化物濃度在８００～１２００ｍｇ／ｍ３之間波動(dòng)，經(jīng)脫硝處理后，氮氧化物濃度可降低至２０ｍｇ／ｍ３以下，脫硝效率高達(dá)９８％以上。

　結(jié)論
（１）脫硝效率始終穩(wěn)定在９８％以上（能測(cè)到的ＮＯ含量在幾個(gè)１０－６，可以理解為系統(tǒng)誤差），接近１００％，體現(xiàn)了催化劑的高脫硝效率；

（2）催化劑床層阻力降在３００Ｐａ左右，很低，能夠顯著降低風(fēng)機(jī)能耗；
（3）催化劑采用模塊化設(shè)計(jì)，很大限度地規(guī)避了未來(lái)工程化放大問(wèn)題，利于實(shí)現(xiàn)工程放大。
（4）實(shí)驗(yàn)的操作空速高為１６０００ｈ－１左右，為傳統(tǒng)脫硝催化劑的４倍左右；
典 型 業(yè) 績(jī)：

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